上海始终以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，推动制造业智能化转型升级。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。
为了更好地对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设成效和经验，领航产业高质量发展，我们将分批次对入选国家领航级智能工厂、国家卓越级智能工厂、上海市先进级智能工厂的智能制造先锋单位进行系列报道。
上海施耐德低压终端电器有限公司全景图
在总体架构上，公司依托5G专网、5G+PLC技术、人工智能技术、数字孪生技术和工业互联网平台，围绕工厂关键业务环节构建多类应用场景。企业融合自动化、信息化、智能化和数字化理念，基于统一技术架构搭建模块化、平台化的应用体系，减少重复建设，对能源管理、设备控制、生产运营、安全环保和供应链协同等能力进行服务化封装，从而形成“1+3+N”的场景创新模式，即以统一数字底座为基础，围绕核心能力建设，基于3大业务模型系统拓展多个业务应用场景，实现工厂运行从经验驱动向数据驱动转变。最终打造互相解耦的模块化、平台化的行业应用解决方案，快速应对项目规模化复制应用落地的不确定因素，从而赋能N个绿色智能制造应用场景标杆，推动此类项目跨行业、跨领域、规模化复制应用落地。
技术方案架构
2025年，上海施耐德低压终端电器有限公司精益数字化赋能的高附加值低压电器智能工厂入选国家卓越级智能工厂。
智能化精益制造
自动化产线+智能AGV协同作业
AI赋能高速柔性生产
AI智能排程
能源&安全智慧园区
空压机AI智能控制平台
5. 基于AI构建全员数字化人才“孵化器”
以CoMET平台为中枢，工厂建立了覆盖全员的差异化数字能力培养体系。面向白领开设数据分析与AI建模课程，为蓝领工人提供虚拟仿真实操训练。这一模式成功推动了全厂智能场景80%自主研发，并使数字化专业人才占比达到白领总数的40%，为企业可持续创新发展注入了强劲动能。
施耐德电气上海闵行工厂率先构建了云－边－端一体化协同架构，成功打通OT与IT数据壁垒，为制造业数字化转型提供了可落地的技术路径。项目创新性地采用低代码开发与BI分析工具，实现了数据资产的深度挖掘与高效利用。工厂依托AI创新平台，通过“拖拉拽”式的极简操作，赋能一线员工快速构建和部署AI模型，并形成了“一点突破、全域复制”的规模化应用模式，显著加速了AI技术在工业场景的普及与价值释放。
（二）驱动高质量经济效益
工厂将数智化技术与精益管理深度融合，在提升运营效率与绿色低碳发展方面取得双重突破。实施数智化精益管理后，订单交付准时率跃升至行业顶尖水平，实现运营成本下降19.3%，库存周转率提升33.3%，订单交付准时率稳定维持在98%以上水平；同时，通过对能源使用的精细化管控，在大幅提升能源利用效率的基础上，有效优化了整体运营成本。公司的能源效率在项目期间提升约15.8%，每年减少约1300吨标准煤消耗和3200吨碳排放。为制造业企业实现降本、增效、绿色发展的目标树立了标杆。
（三）构建可持续人才生态
项目高度重视知识沉淀与人才赋能，打造了“获取－运用－共享”三位一体的知识管理体系。通过系统化的业务培训、社群化学习及实践经验萃取，持续丰富知识库。员工能够熟练运用数据分析工具，将管理洞察转化为可视化决策看板，并固化为标准化作业指导。工厂已实现白领员工数字化人才储备率突破40%，核心业务系统自主开发率达80%以上。此外，通过跨工厂经验分享、数字化创新俱乐部等多元化平台，促进了知识与技能在组织内部的高效流动与传承，为企业智能化升级构筑了坚实的人才基石。
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