01 传统生产计划的四大瓶颈
流程行业（化工、冶金、能源等）生产连续性强、工艺耦合度高，计划编制面临严峻挑战： （一）编制周期长 传统计划编制依赖人工经验，综合考虑设备状态、原料库存、订单优先级等多维因素，排产周期长达数周，难以响应市场变化。 （二）优化维度受限 人工难以同时平衡产能利用、库存成本、交付周期、能耗排放等多目标，常陷入局部最优，整体效率损失大。 （三）异常响应迟缓 设备故障、原料延迟、订单变更等突发情况，人工调整计划耗时数天，易造成生产中断或资源浪费。 （四）知识传承断层 资深计划员经验难以标准化沉淀，新人独立上手需1年以上，人才流动带来计划质量波动。 02 解决方案：构建"全局优化-动态响应"的数智员工智能计划体系
本场景由上海品见智能科技有限公司牵头编制，联合北京首钢冷轧薄板有限公司提供应用实践。 （一）一套多智能体协同架构
智能计划生成：融合多源数据，综合考虑产能、物料、能源、排放等约束，实时生成最优方案，缩短编制周期，支持多目标权重灵活调整。
自适应动态优化：持续监测状态，设备故障、原料延迟等异常事件自动感知，自动重算与局部优化，实现全时域动态排程。
计划协同闭环：打通ERP/MES/APS，实现计划-执行-反馈联动，构建全流程闭环。
仿真预演与决策可追溯：基于业务仿真建模，覆盖库存、交付、检修等多类灵活多变场景，科学解释推理过程，校验决策结果，实现方案可追溯。
知识沉淀与自学习：积累决策经验，形成模型自学习与规则自演化，提升运营韧性。
03 应用成效：计划管理质的飞跃
04 实施路径：分阶段推进智能化转型
（一）数据语料准备
（二）算法模型与算力配置
算法模型层：以集成数据集为情境化输入口，以算子与模板库为执行能力集，以模型运行模块为实时求解引擎，以智能体协同为调度中枢。
算力部署：采用“集中计算 + 弹性扩展”的混合算力架构。云端高性能计算集群，支持千万级变量分钟级求解。
接口标准：RESTful API与ERP/MES/SCM系统对接，支持主流工业协议
（三）安全与合规保障
计划数据涉及企业核心经营信息，采用分级加密与权限控制
算法决策可追溯，关键调整需人工确认后执行
符合《数据安全法》及行业信息安全规范
05 实际案例
北京首钢冷轧薄板有限公司曾长期面临“多品种小批量”订单与连续生产的矛盾。传统人工排程难以兼顾交期、成本、设备工况等海量约束，被迫大量生产“无合同过渡卷”，造成巨大经济损失。
品见智能为其部署“合同作业一体化智能排程”系统，对订单、设备、生产执行一体化建模，采用灰盒优化算法，可求解270万约束与50万决策变量，自动生成月度计划、作业计划、叫料及辊期计划，并依产线状态智能适配策略。
系统上线后，生产转为需求拉动式，沉没辊使用周期提高87%，每条线每年释放产能5.6天，减少过渡料及换辊等损失，年直接经济效益超3800万元。该智能排程系统助力首钢冷轧成功入选世界经济论坛“灯塔工厂”（钢铁行业全球第7家、中国第3家），被评审员评价为“唯一真正能用起来的智能排程”，“从使用角度全球顶尖”。
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